轨道焊接是航空航天工业中广泛使用的一种工艺,用于在燃料管路、制动管路、液压管路等应用中生产高质量接头。这些焊缝的完整性至关重要;一个小缺陷可能会导致泄漏并造成重大安全问题。为确保火箭和飞机的可靠性,采用无损检测来保证接头质量,防止焊缝失效。目前,渗透检测和射线照相是进行这种无损检测最广泛使用的方法。但是,一次焊接最多可能需要一个小时。一架飞机上有数百个轨道焊缝,这种检查在时间和资源上都会变得非常密集。由于安全区要求和管周围空间有限,射线照相也可能难以部署。这表明需要开发一种替代的无损检测方法,以满足轨道焊缝所需的检测性能,同时大大缩短检测时间。为了应对所涉及的多重挑战,Eddyfi Technologies 的团队自豪地提出了一种基于涡流阵列的新的、更经济可行的解决方案。
挑战
轨道焊缝的检测非常耗时,需要更有效的无损检测方法。

轨道焊接是在 1960 年代开发的,目的是防止液压和燃油系统出现泄漏问题。这些管子的直径通常很小,并且位于限制进入的区域,这使得手工焊接变得困难且不可靠。相反,轨道焊接是一种自动工艺,可产生高质量的钨极惰性气体或 TIG 焊缝,现在广泛用于飞机和火箭。但即使采用高度受控的焊接工艺,接头中仍可能存在小裂纹和气孔等缺陷。随着时间的推移,这些缺陷会传播并导致燃料泄漏,从而危及商用飞机的安全,并可能导致火箭推进系统失效。目前的检测程序包括渗透检测与射线照相相结合,可产生良好的检测性能和可靠性。
就其本身而言,轨道焊缝的检查提出了几个挑战。首先,许多燃料管线的直径小至 6 毫米(0.25 英寸),管壁非常薄,不到 1 毫米(0.04 英寸)。轨道焊缝也可能难以到达或位于狭窄区域。最后,即使是像气孔这样的小缺陷也会损害焊缝的完整性,需要在早期阶段进行检测。
好处
Eddyfi Technologies 团队设计的涡流阵列系统可以在几分钟内检查和分析轨道焊缝的数据。它已被证明能够检测小的内部和外部裂缝以及孔隙簇。其定制的机械设计确保检查快速且可重复。借助 Magnifi 软件,可以轻松查看和记录数据,同时让缺陷识别操作员独立工作。
与目视检查和射线照相相比,Eddyfi Technologies 涡流阵列解决方案通过将进行轨道焊缝检查所需的时间减少十倍,从而节省了时间和金钱。欲了解更多信息,请立即联系我们。
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