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轨道焊缝检测的快速可靠替代方案:涡流阵列

2022-12-03

轨道焊接是航空航天工业中广泛使用的一种工艺,用于在燃料管路、制动管路、液压管路等应用中生产高质量接头。这些焊缝的完整性至关重要;一个小缺陷可能会导致泄漏并造成重大安全问题。为确保火箭和飞机的可靠性,采用无损检测来保证接头质量,防止焊缝失效。目前,渗透检测和射线照相是进行这种无损检测最广泛使用的方法。但是,一次焊接最多可能需要一个小时。一架飞机上有数百个轨道焊缝,这种检查在时间和资源上都会变得非常密集。由于安全区要求和管周围空间有限,射线照相也可能难以部署。这表明需要开发一种替代的无损检测方法,以满足轨道焊缝所需的检测性能,同时大大缩短检测时间。为了应对所涉及的多重挑战,Eddyfi Technologies 的团队自豪地提出了一种基于涡流阵列的新的、更经济可行的解决方案。

挑战

轨道焊缝的检测非常耗时,需要更有效的无损检测方法。

轨道焊接是在 1960 年代开发的,目的是防止液压和燃油系统出现泄漏问题。这些管子的直径通常很小,并且位于限制进入的区域,这使得手工焊接变得困难且不可靠。相反,轨道焊接是一种自动工艺,可产生高质量的钨极惰性气体或 TIG 焊缝,现在广泛用于飞机和火箭。但即使采用高度受控的焊接工艺,接头中仍可能存在小裂纹和气孔等缺陷。随着时间的推移,这些缺陷会传播并导致燃料泄漏,从而危及商用飞机的安全,并可能导致火箭推进系统失效。目前的检测程序包括渗透检测与射线照相相结合,可产生良好的检测性能和可靠性。

就其本身而言,轨道焊缝的检查提出了几个挑战。首先,许多燃料管线的直径小至 6 毫米(0.25 英寸),管壁非常薄,不到 1 毫米(0.04 英寸)。轨道焊缝也可能难以到达或位于狭窄区域。最后,即使是像气孔这样的小缺陷也会损害焊缝的完整性,需要在早期阶段进行检测。

解决方案

夹在轨道焊缝周围的定制涡流阵列探头专为高分辨率检测而设计。

为应对这一挑战,Eddyfi Technologies 与多家航空航天公司合作开发了一种定制涡流阵列探头,专为轨道焊缝检测而设计。探头由一个连接到管子上的机械夹组成。在探头内部,一排小型高分辨率线圈传感器可确保正确覆盖焊缝,同时最大限度地提高分辨率。探头内嵌编码器,便于缺陷的圆周定位和长度测量。探头设计为以环绕运动围绕轨道焊缝手动旋转。这保证了传感器和表面之间的良好接触,同时允许在一次通过中检查整个圆周。这种设计使检查可重复,独立于操作员,并且比使用渗透检测和射线照相检查同一焊缝要快得多。涡流阵列的整个检测过程只需几分钟。探测器的尺寸也被最小化,以确保其在受限空间内成功部署。

下面的第一张图片显示了 2 毫米(0.080 英寸)长、0.2 毫米(0.008 英寸)深的横向裂纹的 C 扫描指示。第二个图显示了一组孔隙度的指示。具有调整阈值的检测门有助于识别缺陷,而无需手动数据分析。



小裂缝



孔隙簇

结果显示高信噪比 (SNR) 导致可靠的检测,即使对于小孔隙簇也是如此。使用 Eddyfi Magnifi® 采集和分析软件,可以根据可调节的信号阈值自动标记缺陷。滤波器等高级数据分析工具有助于降低噪声水平,进一步提高 SNR。

好处

  • 开发的解决方案可以在几分钟内可靠地检测出小的内部和外部裂缝和孔隙。

Eddyfi Technologies 团队设计的涡流阵列系统可以在几分钟内检查和分析轨道焊缝的数据。它已被证明能够检测小的内部和外部裂缝以及孔隙簇。其定制的机械设计确保检查快速且可重复。借助 Magnifi 软件,可以轻松查看和记录数据,同时让缺陷识别操作员独立工作。

与目视检查和射线照相相比,Eddyfi Technologies 涡流阵列解决方案通过将进行轨道焊缝检查所需的时间减少十倍,从而节省了时间和金钱。欲了解更多信息,请立即联系我们


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