石化工厂停工期间的关键缺陷检测和表征是没有商量余地的。远程现场测试 (RFT) 技术是检测碳钢换热器管材的标准方法，但该技术有其局限性。点蚀、腐蚀和挡板磨损等严重缺陷可能隐藏在支撑板下方或附近，使用 RFT 技术几乎无法与支撑板信号本身区分开来。即使是一个石化热交换器，每束也可以包含一百多个管子；将此乘以停机期间检查的大量热交换器，这项工作很快就会变得重要。当时间至关重要时，您必须确保您的检测数据正确——而不仅仅是准时。所以

         工业换热器中有很大一部分由碳钢管制成，碳钢在自由跨度和支撑板附近或下方容易出现腐蚀引起的麻点和其他缺陷。 

缺少对换热器管束中关键缺陷的检测和表征，可能会在石化工厂的日常维护期间延长成本高昂的工厂停工时间。更糟糕的是，未发现的缺陷会导致生产过程中意外停机。 

远程现场测试技术是石化行业用于检查换热器的标准技术之一——然而，传统 RFT 的一个主要缺点是在支撑板和管板附近存在不敏感区域或“盲区”。  

由于探头产生的电磁场的性质，当探头在支撑下通过时，支撑板会阻止场穿透管。当这些支撑附近发生腐蚀或点蚀时，信号就会被掩盖，即使是有经验的分析人员也可能会错过这些缺陷。如果腐蚀或点蚀超过工厂要求的容限阈值，则腐蚀甚至泄漏的管道可能会以降低效率为代价重新投入使用，并可能导致进一步的问题。  

解决方案？Eddyfi Technologies 的新型远程场阵列 (RFA)技术有助于提高分析师使用视觉 C 扫描对支撑板和管板附近的缺陷检测和表征的信心。

图 1：带有新型远程场阵列探头的Ectane ® 3

RFA 探头提供的 C 扫描可在管的圆周周围进行视觉扫描，揭示有关支撑板和管板附近缺陷的更多信息，否则这些信息在传统 RFT 带状图上无法清楚地看到。 

为了证明这种能力，两个 0.75”x0.083” 碳钢管在一个带有机加工缺陷（60% 平底孔和 30% 外径圆锥槽）和一个可移动支撑板的模型束中，以及一个真实的使用传统的 RFT 和 RFA 扫描带有制造的穿壁孔的管束。下面显示了支撑板和缺陷的带状图和绝对通道和差分通道的 C 扫描比较。 

图 2：在模型上比较 RFT 和 RFA 数据结果 

在没有缺陷的情况下，绝对 C 扫描显示支撑板周围有一个深绿色区域，差分信号显示正向负转换，正如预期的那样。 

当支撑板移动到 60% 平底孔附近时，传统的 RFT差分条带图显示振幅变化非常小，但 RFA C-scan 上的结果很清楚：在绝对通道上可以看到缺陷，差分通道上显示的非常清晰的指示证实了这一点。 

当支撑板几乎完全重叠 30 % 的圆周锥形槽时，会出现类似的结果。RFT 绝对带状图显示了与典型支撑板信号的轻微变化，但即使是经验丰富的分析师也可能不会注意到这一细节——尤其是在评估大量数据时。另一方面，RFA C 扫描在绝对 C 扫描上显示出一个难以忽略的突出信号。 

标称支撑板信号在实际现场条件下使用的管束上表现出与模型相同的特性。带机加工穿壁孔的支撑板的带状图信号与标称支撑板信号没有显着差异。然而，我们再次在显示指示的绝对和差分 C 扫描信号上看到一个突出的信号。 

图 3： RFT 和 RFA 结果与现场真实示例的比较 

新型远程场阵列探头系列的优势显而易见，可增强您检测盲区周围关键缺陷的信心，并有助于在时间敏感的工厂关闭期间成功检测缺陷。在此处详细了解用于铁质管材检测的 RFA 技术。 

使用 Eddyfi Technologies 的新电子学习模块充分利用您的 RFA 探头。 

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